Weshalb gibt es zwei unterschiedliche Höhensteuerungen für das Plasmaschneiden bei IHT?

Es gibt einfache Schneidanwendungen bei denen es weniger auf die Schnittqualität ankommt und es gibt Anwendungen, bei denen die Schnittqualität entscheidend ist. Die führenden Hersteller von Plasmastromquellen haben hierfür unterschiedliche Systeme im Angebot. Bei IHT gibt es dafür auch zwei Arten von Systemen. Die ARC Reihe und die PCS Reihe bei der C 1000 Serie und bei der M 4000 Serie.

Die wesentliche Unterscheidung zwischen ARC und PCS liegt in der Anzahl Parameter, die vom Anwender eingestellt und somit auch für einen optimalen Schnitt angepasst werden können. Die Präzision und Qualität des Prozessablauf ist jedoch bei beiden Systeme identisch.

Bei der C 1000 ARC und bei der M 4000 ARC kann die Schneidhöhe, Lochstechhöhe und die Lochstechzeit im Betrieb verstellt werden, und dies mit einfachen Drehrädern. Dies vereinfacht die Arbeit des Bedieners erheblich.

Bei der C 1000 PCS bzw. der M 4000 PCS werden die Parameter über ein Bediengerät eingestellt. Dies ermöglicht eine Vielzahl an Einstellmöglichkeiten für einen optimalen Schnitt. Die aber auch eingestellt und überprüft werden müssen
Deshalb wird von vielen Anwender der CUTBUS® verwendet, mit dem man die Parameter aus der CNC in den Höhenantrieb übertragen kann.

Warum ist eine gute Erdung wichtig?

Die Erdung einer Schneidmaschine ist immer ein großes Thema. Viele Anwender sehen nicht ein, warum dies so wichtig ist. Speziell beim Plasma schneiden fällt eine gute Erdung ins Gewicht. Hier ist zunächst eine gute Verbindung mit dem Fundament der Halle wichtig. Danach ein guter Sternpunkt und von da aus Erdleiter mit ausreichendem Querschnitt zu den einzelnen Verbrauchern. Ist das nicht gewährleistet, leidet die Verfügbarkeit der Maschine und die Schneidqualität. In unseren Installationsanleitungen finden Sie alle wichtigen Maßnahmen für einen ausgezeichneten Schneidbetrieb.

Warum ist der Schneidhöhenmodus (IHT Mode) so wichtig?

Beim Plasmaschneiden wird die Schneidhöhe über die Brennspannung geregelt, da die Brennspannung sich linear mit Abstand des Schneidbrenners zum Werkstück verändert. Die Brennspannung verändert sich ca. 3 Volt / mm. Also bei einer Schneidhöhe von 3 mm sind es 9 V. Die Brennspannung wird aber z.B. mit 110 Volt eingestellt. Somit wären 101 Volt Berührung und 119 Volt entspricht 6 mm Abstand. Wenn Sie zum Beispiel mit 100 A schneiden und 110 V einstellen, ist der Widerstand nach dem ohmschen Gesetz „R = U / I“ 1,1 Ohm. Stellen Sie sich vor, die Platte liegt schlecht auf dem Tisch, der Tisch ist nicht richtig geerdet, die Brennerdüse ist abgebrannt, die Platte ist schon stark zerschnitten. Das wirkt sich auf den Widerstand im Plasma Stromkreis aus. Und in meinem Beispiel sind 0,1 Ohm schon 10 Volt. Erfahrungen in der Praxis zeigen, dass die Abweichungen bis zu 15 Volt betragen können. Und hier kommt der Schneidhöhenmodus zum Tragen. Bei diesem Verfahren ist es egal wie groß die Abweichung ist. Hier stellen wir die Höhen in mm ein und messen dann die Brennspannung. Das garantiert immer eine exakte Schneidhöhe und einen gleichbleibend guten Schnitt.

Was ist der Schneidhöhen Modus?

Der Schneidhöhen-Modus, oft auch „IHT Modus“ genannt, ist im Vergleich zum Schneidspannungsmodus die bessere Wahl, weil hierbei der Abstand zum Werkstück einmalig in mm oder Zoll eingestellt wird. Entsprechend dem eingegebenen Abstand wird die Brennspannung automatisch angepasst und bei Verschleiß der Düsen korrigiert. Der Abstand ist über alle Schnitte somit identisch und die Schnittqualität optimal.
Nicht zu vergessen die Schonung Ihres Geldbeutels. Da bei konstant richtigen Einstellungen die Verschleißteil Kosten sinken. IHT verwendet diese Technik seit ca. 15 Jahren in seinen Produkten, auch wenn andere behaupten sie hätten heute etwas Neues erfunden.

Automatisierung beim Autogenschneiden

Speziell in Ländern wie USA, China, Indien ist der Automatisierungsgrad beim Autogenschneiden erschreckend gering. Das bedeutet aber, dass pro Schneidmaschine ein Bediener ständig damit beschäftigt ist, die Schneidhöhe nachzuregeln. Ebenso wichtig wäre es, die Schneidparameter besser aufeinander abzustimmen. Der Schneidprozess beim Autogenschneiden ist komplexer als die meisten Leute glauben. Ich wage die Behauptung, nur 10 % aller Personen, die mit Autogenschneiden zu tun haben, verstehen den Autogen Schneidprozess. Egal ob Maschinenbauer oder Anwender. Nehmen wir als Beispiel das Anstechen. Wie oft sehe ich, dass der Anstech-Prozess sehr lange dauert, oder die Schlacke beim Durchstechen in alle Richtungen spritzt. Dies hat oft mit den falschen Gaseinstellungen zu tun.

Was ist der Unterschied zwischen kapazitiver und induktiver Abstandsmessung beim Autogenschneiden?

Was ist der Unterschied zwischen kapazitiver und induktiver Abstandsmessung beim Autogenschneiden.

Beide Messverfahren sind geeignet, den Abstand des Autogenbrenners zum Werkstück zu messen. Jedoch unterscheiden sich die beiden Verfahren bzw. haben Vor- und Nachteile die ich hier kurz aufzeigen möchte.

Die erste Frage ist: schneide ich trocken oder unter Wasser. Mit der kapazitiven Methode kann ich nur trocken schneiden, da sonst die die Wasseroberfläche gemessen wird. Bei induktiven Verfahren ist ein Wasserbelag nicht störend.

Eine gute kapazitive Messung (z.B. von IHT Automation) ist genauer und robuster als eine induktive. Die Messgenauigkeit ist besser und der Einfluss der Temperatur auf die Messung ist geringer. Bei einem induktiven Verfahren ist der Aufwand für die Temperaturkompensation enorm hoch.

Mit einer kapazitiven Messung kann ich automatisch eine Kollision des Brenners mit dem Werkstück oder Schlacke verhindern. Das induktive Verfahren kann Kollision und Schlacke nicht erkennen.

Das Fazit ist, dass beide Messverfahren ihre Berechtigung haben, aber beim Autogenschneiden das kapazitive Verfahren immer vorzuziehen ist. Die einzige Ausnahme ist das Unterwasserschneiden.